Hầu hết nhà máy đều có phương pháp xác định tần suất kiểm tra cho sản phẩm mới hoặc khi thay đổi công đoạn.
Thông thường sẽ là:– 30 pcs / lần– 50 pcs / lần– đầu ca / cuối ca– hoặc 100% khi Cpk ≤ 1.33 theo yêu cầu khách hàng
Cách này giúp hệ thống dễ kiểm soát.Nhưng câu hỏi là: liệu đã tối ưu chưa?
Tối ưu ở đây không chỉ là chất lượng,mà là sự cân bằng giữa chi phí kiểm tra và mức độ bảo vệ rủi ro.
Trong thực tế, quá trình không ổn định theo một đường thẳng.
Ví dụ:
dao tiện gia công cnc có quy luật mòn dao là mới chạy được 1 vài sản phẩm lúc này dao sẽ mòn dao nhanh - tôi cho hệ số 1 thì sau đó tầm 10 sản phẩm thì hệ số mòn dao sẽ còn 0.5 (để cho bạn dễ hình dung) càng về cuối chu kỳ dao thì mòn dao sẽ tăng nhanh hơn và sẽ mẻ dao nếu bạn không thay dao, do đó– Sau khi thay dao, 10–20 sản phẩm đầu có thể rất ổn định → kiểm tra dày là lãng phí
Nhưng về cuối chu kỳ dao, khi dao bắt đầu mòn hoặc có nguy cơ mẻ trước tuổi thọ→ giữ nguyên chu kỳ cũ lại là quá rủi ro
Điều đó cho thấy: tần suất cố định không phải lúc nào cũng phản ánh đúng rủi ro thực tế.
Theo tôi, hướng đi khác biệt giữa một nhà máy tốt và một nhà máy dẫn đầu là:
👉 tần suất kiểm tra linh hoạt theo trạng thái thực tế của quá trình
Có thể dựa vào:– tuổi thọ dao– dữ liệu Cpk theo thời gian– bất thường máy– thay đổi 5M1E– lịch sử lỗi
Xa hơn nữa, hoàn toàn có thể nghĩ đến việc dùng dữ liệu realtime hoặc AI để gợi ý chu kỳ kiểm tra tiếp theo.Nhưng đó là câu chuyện của nguồn lực và hệ thống dữ liệu lớn.
Điều quan trọng hơn ở hiện tại là tư duy:dám thay đổi tần suất kiểm tra theo rủi ro thực tế.
Đương nhiên, người dám thay đổi sẽ luôn phải chấp nhận rủi ro cao hơn người chỉ bám quy tắc cố định.
Nhưng cũng chính những thay đổi đó mới tạo ra khoảng cách giữa:một nhà máy chỉ “đúng quy trình”và một nhà máy thực sự dẫn đầu về cost & quality.
Nhà máy của bạn hiện đang dùng tần suất cố định hay linh hoạt?
#costdown #kaizen #IATF16949
Giáo_dục